Prinsip Kerja Mesin Pencetakan Suntikan
Prinsip kerja mesin pengacuan suntikan sama dengan suntikan jarum suntikan. Ia menyuntik plastik dengan keplastikan yang baik (iaitu, aliran aliran likat) ke rongga acak tertutup oleh daya teras skru (atau pelocok) Selepas menyembuhkan stereotaip yang diperolehi proses produk.
Pencetakan suntikan adalah proses kitaran, setiap kitaran termasuk: makan kuantitatif - peleburan plastik cair - suntikan tekanan - mengisi penyejukan - penyingkiran Kai. Keluarkan plastik dan kemudian acuan tertutup, kitaran seterusnya.
Barang-barang operasi mesin pengacuan suntikan: komponen operasi mesin pengacuan suntikan termasuk pengendalian operasi papan kekunci, pengendalian sistem kawalan elektrik dan operasi sistem hidraulik dalam tiga bidang. Secara mendalam, tindakan proses suntikan, tindakan makan, tekanan suntikan, kelajuan suntikan, pemilihan jenis lontar, pemantauan suhu laras, tekanan suntikan dan pelarasan tekanan belakang.
Proses pembentuk mesin suntikan skru am ialah: pertama berbutir atau plastik serbuk yang ditambah pada laras, dan dengan berputar dinding luar laras dan silinder untuk menjadikan plastik itu menjadi keadaan lebur, dan kemudian acuan mesin pengapit dan kerusi suntikan ke hadapan , Supaya muncung dekat pintu gerbang acuan, kemudian ke dalam minyak tekanan silinder suntikan, skru ke hadapan, supaya tekanan tinggi dan kelajuan lebih cepat mencairkan ke dalam suhu yang lebih rendah acuan tertutup, selepas Masa tertentu dan tekanan untuk mengekalkan (juga dikenali sebagai pembungkusan), penyejukan, menyembuhkannya, anda boleh membuka acuan untuk mengeluarkan produk (tekanan pembungkusan adalah untuk mencegah reflow rongga acuan, rongga acuan untuk menambah bahan, dan memastikan bahawa produk Dengan sesetengah ketumpatan dan saiz had terima). Keperluan asas suntikan acuan plasticizing, suntikan dan pencetakan. Pengolahan adalah untuk mencapai dan memastikan kualiti premis produk yang dibentuk, dan untuk memenuhi keperluan pengacuan, suntikan mesti memastikan bahawa tekanan dan kelajuan yang mencukupi. Pada masa yang sama, disebabkan oleh tekanan suntikan yang tinggi, tekanan tinggi yang sama dijana dalam rongga acuan (tekanan purata dalam rongga acuan pada umumnya antara 20 dan 45 MPa) dan oleh itu daya pengapit yang mencukupi mesti diperolehi. Oleh itu, peranti suntikan dan peranti penjepit adalah komponen utama mesin pengacuan suntikan.
Penilaian produk plastik terutamanya dalam tiga aspek, yang pertama adalah kemunculan kualiti, termasuk integriti, warna, gloss, dan sebagainya; yang kedua adalah ketepatan saiz dan kedudukan relatif; yang ketiga adalah sifat fizikal yang sesuai dengan penggunaan, sifat kimia, sifat-sifat Elektrik. Keperluan dan produk berkualiti mengikut keadaan yang berlainan, piawaian yang diperlukan adalah berbeza. Kecacatan produk terutamanya dalam reka bentuk acuan, ketepatan pembuatan dan tahap pakai dan sebagainya. Walau bagaimanapun, pada hakikatnya, juruteknik di kilang pemprosesan plastik sering mengalami keadaan sukar menggunakan cara teknologi untuk menyelesaikan masalah yang disebabkan oleh kecacatan acuan.
Proses peraturan proses produksi adalah untuk meningkatkan kualiti produk dan menghasilkan cara yang diperlukan. Oleh kerana kitaran suntikan itu sendiri adalah sangat singkat, jika keadaan prosesnya tidak baik, akan ada aliran sampah yang tidak berkesudahan. Apabila menyesuaikan proses, sebaiknya ubah hanya satu syarat pada satu masa dan perhatikan lebih dari satu masa. Sekiranya tekanan, suhu dan masa semua diselaraskan bersama, ia mudah menyebabkan kekeliruan dan salah faham. Langkah-langkah untuk menyesuaikan teknologi, bermakna banyak. Sebagai contoh, terdapat lebih daripada selusin penyelesaian yang mungkin untuk masalah ketidakpuasan terhadap produk. Untuk menyelesaikan satu atau dua penyelesaian utama untuk masalah ini, kita benar-benar dapat menyelesaikan masalah ini. Di samping itu, kita harus memberi perhatian kepada hubungan dialektik dalam penyelesaiannya. Sebagai contoh: produk muncul kemurungan, dan kadang-kadang untuk meningkatkan suhu bahan, dan kadang-kadang untuk mengurangkan suhu bahan; kadang-kadang untuk meningkatkan jumlah bahan, dan kadang-kadang untuk mengurangkan jumlah bahan. Untuk mengenali kemungkinan tindak balas untuk menyelesaikan masalah.
